Каковы особенности горячекатаного стана?

Печь горячей прокатки Состоит преимущественно из прокатных валков, системы привода, механизма линейной регулировки давления, устройства компенсации деформации валков, системы нагрева, гидравлической системы, системы охлаждения, смазочной системы, рамы и системы управления.

Ролики являются основными узлами горячекатаного стана. Каждый горячекатанный стан должен иметь как минимум одну пару роликов, включая один рифлёный ролик. (сокращённо — рифленый вал) и гладкий вал. Валы изготавливаются из жаропрочной легированной стали. В большинстве двухвалковых горячих прокатных станов рифленый вал обычно закреплён на стеновой панели над ним, а гладкий вал — под ним; при этом рифленый вал опирается на два гидравлических цилиндра. Под управлением этих цилиндров рифленый вал может подниматься, прижиматься к гладкому валу или от него отходить.

Печь горячей прокатки Система привода предназначена для обеспечения вращения катка и включает электродвигатель, редуктор, карданную передачу и другие узлы. В станах горячей прокатки электродвигатели и редукторы обычно закрепляются на раме. Ввиду ограничений по монтажному пространству и необходимости вертикального перемещения нижнего валка между выходным валом редуктора и валком применяется карданная передача, способная компенсировать отклонение осей и изменения межцентрового расстояния при передаче крутящего момента.

Печь горячей прокатки Производители определяют линейное давление как давление, приходящееся на единицу длины в пределах эффективной рабочей ширины валка; распространённой единицей измерения является Н/мм. Механизм регулирования линейного давления служит для корректировки этого параметра в соответствии с технологическими требованиями и обычно реализуется путём изменения давления гидравлической жидкости в гидроцилиндрах поддержки нижнего валка. Рабочее линейное давление в основном зависит от процентной доли площади точки гравировки: чем выше эта доля, тем больше требуется рабочее линейное давление.

Печь горячей прокатки Производители считают, что функция механизма компенсации деформации валков заключается в поддержании равномерного линейного давления по всей ширине полотна. В зависимости от конструктивных особенностей существует множество различных механизмов компенсации деформации валков, причём конкретные решения могут существенно различаться. Эффективность системы компенсации деформации валков является важной характеристикой производительности горячекатаного стана, особенно при прокатке тонких и лёгких изделий малой массы. Способы компенсации деформации валков весьма разнообразны и зависят от таких факторов, как ширина полотна, диаметр валков, величина линейного давления, соотношение параметров продукции и др. Независимо от выбранного метода компенсации его цель — обеспечить равномерность линейного давления по всей ширине при выпуске изделий различных типоразмеров в пределах номинальной массы.

Производители горячих прокатных станов считают, что функция системы нагрева заключается в обеспечении энергии для нагрева прессующих валков. Существуют два способа нагрева: индукционный и нагрев с помощью термомасла. Индукционный нагрев основан на принципе электромагнитной индукции переменного тока: в стальном валке возникают вихревые токи, что приводит к повышению его температуры. Процесс преобразования энергии — от электрической энергии к тепловой — осуществляется непосредственно внутри самого валка, без использования промежуточного теплоносителя; кроме того, такая система позволяет компенсировать деформацию валков. Термомасляная система обычно применяется в горячих прокатных станах линий по производству нетканых материалов. В состав термомасляной системы входят: 1–2 комплекта электрических нагревательных установок на термомасле, высокотемпературный масляный насос, расширительный бак, трубопроводы и подвижные (поворотные) соединения, а также автоматическая система регулирования температуры и др.