Некоторые основные сведения о каландрах

　　 Каландер Это высокоточное универсальное резиновое оборудование, предназначенное главным образом для намотки пленки, производства резиновых плит, нанесения клея и создания трения на текстильных материалах и стальных кордовых тканях в резиновой промышленности. Существует множество типов резиновых каландров — двухвалковые, трёхвалковые, четырёхвалковые, пятивалковые и др., однако наиболее широко применяются трёхвалковые и четырёхвалковые каландры. Трёхвалковый каландр используется для выпуска листовых заготовок, одностороннего нанесения клея или покрытия, а также в виде двух последовательно соединённых агрегатов — для двустороннего нанесения клея. На шинных заводах широко применяется четырёхвалковый каландр для изготовления двусторонне проклеенной кордовой ткани; пятивалковые каландры в настоящее время используются крайне редко.

　　Прошлое Каландер Размеры обозначаются по наружному диаметру и длине валков, а также по их числу; например, 230×635×4 не означает четырёхвалковый каландр с диаметром валков 230 мм и длиной 635 мм. В настоящее время установлено соотношение между диаметром и длиной каландра — отношение длины к диаметру составляет 2,6–3; поэтому типоразмер каландра указывается только по длине валков, причём перед значением длины ставится обозначение типа.

　　Принцип действия каландра в целом схож с принципом работы открытого смесителя. Когда резиновая масса, обладающая определённой температурой и пластичностью, подаётся между двумя вращающимися навстречу друг другу валками, она под действием силы трения втягивается в зазор между валками. По мере того как поперечное сечение зазора постепенно уменьшается, резиновая масса интенсивно сжимается и растягивается. Как правило, многие каландрные процессы требуют работы пары валков с определённым соотношением скоростей, что позволяет дополнительно перемешивать, замешивать и пластифицировать резину, после чего через узкий зазор между валками формировать плёнку заданной толщины и ширины. Помимо получения резиновой плёнки на каландре, в некоторых операциях под давлением валков плёнку наносят на текстильную основу (путём проклейки или промазывания) либо на стальную кордную ткань; в других случаях необходимо придать ей определённый рисунок и форму (прессование); а в третьих — склеить между собой несколько слоёв плёнки.

　　Сверхпрозрачное фотовольтаическое стекло — это листовое стекло, изготавливаемое методом прокатки. Смесь при высокой температуре плавится, осветляется и гомогенизируется, образуя соответствующую стекломассу; затем по горловине она поступает в канал и при температуре около 1150 °C через переливной отвод попадает в прокатный агрегат. В прокатном стане стекло подвергается гидравлической формовке, после чего по движущейся роликовой конвейерной ленте направляется в печь отжига. Прокатный стан является важнейшим оборудованием для производства сверхпрозрачного фотовольтаического стекла и ключевым устройством в процессе формования стекла. Его эксплуатационные характеристики и стабильность непосредственно влияют на непрерывность производства фотовольтаического стекла, а также на его выход и качество. Поэтому для предприятий крайне важно выбирать прокатные станы с высокими эксплуатационными показателями и надёжной стабильностью для выпуска сверхпрозрачного фотовольтаического стекла.

Основная часть прокатного стана включает верхний вал, нижний вал, четыре вспомогательных вала, систему охлаждения и соответствующие регулирующие устройства. Каждый прокатный стан оснащён двумя главными валами из нержавеющей стали X20Cr13 с гладкой поверхностью. Длина чистого вала составляет 2 800 мм, общая длина — 3 000 мм; наружный диаметр главных валов — 280–320 мм, диаметр внутреннего отверстия — 180 мм.

Вот и всё, что касается Каландер Некоторые ключевые моменты, надеемся, вы внимательно изучите и ознакомитесь с соответствующими знаниями.